在對沖壓模具修邊時，通常是會存在掉鐵屑的現象，尤其是下模廢料刀周圍最為嚴重的。對于這種情況上并不是好事，掉鐵屑不但嚴重影響了產品的質量和模具外觀的整潔度，還降低了生產效率。而對于這種現在該如何避免呢？小編認為，這與修邊刃口不垂直、制件與模具型面不符形、立刃口修邊的二次剪切、刃口間隙不合理、刃口光潔度差、廢料刀二次切斷、刃口硬度不夠、刃口吃入深度過深、模具工藝設計不合理等有關。而具體的處理措施有以下的方法：
 

一、在廢料刀部位產生鐵屑。在廢料刀部位產生鐵屑主要是有模具工藝引起的。采取措施為：將上模修邊廢料刃口前10mm更改形狀，做成突破刃口形狀，并將下模廢料刃口銑空。
二、板件不符形和刃口間隙不合理。板件不符形和刃口間隙不合理采取的措施是用OP10拉延板件扣研修邊模具各部位型面，同時上下刃口間隙修配及對吃入深度進行調整。
三、立刃修邊。立刃修邊時，為提高斷面質量和刃口壽命，可采用以下三個措施：
1）修邊上刃口圓角應比被修邊件圓角大3mm，這樣能確保上下模完全閉合時，修邊刃口切入1-3mm，并緩慢過渡。
2）上模修邊刃口立邊與修邊件立邊呈10°夾角。
3）盡可能安裝導向塊來消除刃口所受的側向力。
四、模具工藝設計
1）采用兩次或多次修邊。采用該措施的優點是：刃口間隙合理的情況下不會產生毛刺和修邊鐵屑，便于排除廢料，制件質量穩定和生產效率高。
2）整側整體修邊。采用該措施的優點是：刃口間隙合理的情況下不會產生毛刺和修邊鐵屑，便于排除廢料，制件質量穩定和生產效率高。
3）雙件中部分離區的修邊。原在生產過程中，通過上模壓料芯與下模凸模的配合壓緊板件，上下模廢料刃口配合切斷實行廢料的分離。改為中部廢料是通過上模突破刀的強行突破切斷，以及兩側凸凹模修邊刃口的配合切斷來實現廢料最終分離。這樣下模廢料排屑空間大，廢料便于排出。